Egy kézben fogjuk össze a bérmérési, tesztelési és anyagvizsgálati igényeket.
GOM optikai felületszkenner, Zeiss CMM, Werth CT. Inspektor laborban vagy helyszíni kiszállással.
Klímakamra és hősokk kamra szinte minden autóipari és PV szabvány szerinti működtetésére.
Inspektor által szekennelt vagy hozott állományból , tetszőleges formátumban, 3D modell készítés.
Anyagminőség és összetétel zárvány és repedés vizsgálat. Felületi érdesség, bevonat tartósság, IPC610, PV61215, SEM, TEM.
A cég telephelye Veszprémben van, azonban szolgáltatásaink nagy részével, együttműködő partnereink révén gyakorlatilag Magyarország egész területén és a környező országokban is jelen tudunk lenni. Kollégáink több évtizedes tapasztalattal rendelkeznek elsősorban autópari területekről a gyártósori mérnöki munkaköröktől a gyárvezetői pozícióig terjedően. Mélyreható ismeretekkel rendelkeznek a műanyag fröccsöntés, fémmegmunkálás, összeszerelés és más alapvető gyártási folyamatokkal kapcsolatban.
Az eddigi tapasztalataim alapján könnyű a cég elérése, nem kell hosszasan kapcsolattartót keresni. Az eddigi megbízásaimat gyorsan, pontosan és időre teljesítették. A metrológia ismeretek teljes mértékben megfelelőek. A megbízások során a pontos feladat értelmezése is gyorsan megoldható.
Atal Csaba – Projekt minőségbiztosítási mérnök – Valeo Auto-Electric Magyarország Kft.Gyors és rugalmas rendelkezésre állás, mérési eredmények biztosítása az előre egyeztetett időpontban késés nélkül. Megbízható szolgáltatás. Kapcsolatom mérnökségükkel + szolgáltatások színvonala miatt együttműködésünk folytonossága biztosított.
Englóhner József – Minőségügyi vezető – SEWS Components and Electronics Europe Ltd.
Széleskörű, naprakész szolgáltatásokkal, megoldásokkal állnak a partnerek rendelkezésére. Maximálisan elégedett vagyok! Gyors reagálás, pontos és gyors eredmény szolgáltatás. Magasan képzett, profi kollégákkal dolgoznak. Elméletben és gyakorlatban is magas szinten tudnak támogatást nyújtani. Gyors reagálás a megkeresésekre, bármilyen napszakban elérhetőek.
Könyv Krisztián – Testlab Leader & Measuring Instruments Supervisor – PAYER Industries Hungary Kft.GE RTG
Werth CT
Zeiss CMM
GOM Tritop
GOM Scanbox
GOM TripleScan
ACS Klímakamra
ACS Hősokk kamra
Visszamodellezés
A 3D szkennelés technológiája forradalmasítja az ipari tervezést és gyártást, lehetővé téve a mérnökök számára, hogy gyorsan és pontosan digitális másolatokat készítsenek fizikai objektumokról. Ez különösen hasznos lehet olyan helyzetekben, ahol a tradicionális módszerek nem kínálnak megfelelő megoldást, például egyedi vagy bonyolult alkatrészek gyártásánál. Az alábbiakban egy konkrét esettanulmányon keresztül mutatjuk be, hogyan nyújtott megoldást a 3D szkennelés egy gyártási problémára.
Egy autógyártó vállalat szembesült azzal a kihívással, hogy egy már megszűnt modellhez pótalkatrészeket kell gyártania. A modell tervezési dokumentációja részben hiányos volt, és az eredeti alkatrészek többé már nem álltak rendelkezésre. A helyzetet bonyolította, hogy ezek az alkatrészek egyedi tervezésűek voltak, ami megnehezítette az újratervezést és gyártást.
A megoldás a 3D szkennelés technológiájának alkalmazása volt. A vállalat egy már meglévő, de használaton kívüli példányból kiindulva végzett teljes körű 3D szkennelést. Ez a folyamat magában foglalta a modell minden egyes részének digitális rögzítését, ami lehetővé tette az eredeti alkatrészek pontos digitális másolatainak létrehozását. A szkennelési adatok alapján a mérnökök képesek voltak újra létrehozni az alkatrészeket 3D nyomtatással és CNC marással, így biztosítva, hogy a pótalkatrészek tökéletesen illeszkedjenek és funkcionálisan megegyezzenek az eredetiekkel.
A 3D szkennelés nemcsak az autóiparban, hanem számos más területen is új lehetőségeket nyit meg. Az építészetben például lehetővé teszi történelmi épületek részletgazdag digitális rekonstrukcióját, míg az egészségügyben egyedi protézisek és segédeszközök tervezését teszi lehetővé. Az eljárás egyedülálló előnyei közé tartozik a magas pontosság, a gyorsaság és a rugalmasság, amelyek lehetővé teszik a tervezők és mérnökök számára, hogy hatékonyan reagáljanak a változó piaci igényekre és egyedi projekt kihívásokra.
Ezen a konkrét példán keresztül láthatjuk, hogy a 3D szkennelés milyen hatékonyan képes megoldani azokat a különleges gyártási kihívásokat is, amelyekkel a hagyományos módszerekkel nehezen vagy egyáltalán nem lehetne megbirkózni. Ez a technológia különösen értékes abban az esetben, amikor a meglévő alkatrészek, épületek vagy egyéb objektumok digitális replikájára van szükség, legyen szó akár restaurálásról, akár alkatrész-utángyártásról.
Az ilyen típusú technológiai előrehaladás nem csupán a termelési hatékonyságot növeli, hanem új lehetőségeket is teremt a tervezésben, a minőségellenőrzésben és a termékfejlesztésben. A 3D szkennelés képessége, hogy részletesen dokumentálja és analizálja a fizikai világ objektumait, forradalmasítja azt a módot, ahogyan a gyártási ipar megközelíti a prototípuskészítést, a visszamodellezést és a hibakeresést.
A 3D szkennelés alkalmazási területe várhatóan tovább bővül az elkövetkező években, ahogy az iparágak egyre inkább felismerik annak előnyeit és potenciálját. Az innovációs lehetőségek széles skáláját kínálja, a művészeti rekonstrukciótól és kulturális örökség megőrzésétől kezdve, a személyre szabott egészségügyi megoldásokig és a komplex ipari gyártásig. A technológia fejlődésével egyre több vállalat és szektor fogja megtapasztalni a 3D szkennelés által kínált precizitást, sebességet és rugalmasságot, megnyitva az utat az újítás és hatékonyság felé.
Az autóipari esettanulmány csupán egy példa volt arra, hogyan lehet sikeresen alkalmazni ezt a technológiát a gyakorlatban.
A roncsolásmentes anyagvizsgálat (NDT) kulcsfontosságú eszköze az ipari minőségellenőrzésnek, amely lehetővé teszi az alkatrészek és szerkezetek hibáinak azonosítását anélkül, hogy azokat fizikailag károsítanánk. Ebben a cikkben egy speciális példán keresztül mutatjuk be a roncsolásmentes anyagvizsgálat jelentőségét: egy űrhajó hajtómű komponenseinek gyártási folyamatában felmerülő problémák kezelését.
Az űrtechnológia területén a gyártási precizitás és az alkatrészek megbízhatósága életbevágóan fontos. A legkisebb hiba vagy anyaghibák, mint például repedések, zárványok vagy anyagszerkezeti hibák, katasztrofális következményekkel járhatnak egy űrmisszió során. Ezért az űrhajók és azok alkatrészeinek gyártásában a roncsolásmentes anyagvizsgálatot széles körben alkalmazzák a gyártási hibák és az anyaghibák korai szakaszban történő azonosítására.
Tegyük fel, hogy egy űrtechnológiai vállalat új generációs hajtóművek fejlesztésén dolgozik, amelyek kritikus szerepet játszanak az űrhajók irányításában és manőverezésében. A gyártási folyamat során a vállalat roncsolásmentes vizsgálatokat, többek között ultrahangos vizsgálatot és digitális radiográfiát (DR) alkalmaz, hogy megbizonyosodjon az alkatrészek integritásáról és az összeszerelés minőségéről.
Az ultrahangos vizsgálat segítségével a mérnökök képesek voltak az alkatrészek belsejében lévő potenciális hibák, például mikrorepedések és zárványok azonosítására, amelyek szabad szemmel nem láthatóak. A digitális radiográfia alkalmazásával pedig a hajtómű komplex összeszereléseinek belső szerkezetét ellenőrizték, biztosítva, hogy a forrasztási és egyéb összekötő eljárások megfeleljenek a szigorú minőségi előírásoknak.
Ezek a roncsolásmentes anyagvizsgálatok nemcsak a gyártási hibák azonosítását tették lehetővé, hanem segítették a gyártási folyamatok finomhangolását is, csökkentve a selejt arányt és növelve az alkatrészek megbízhatóságát. Ennek eredményeként a vállalat képes volt javítani a hajtóművek teljesítményét és biztonságát, amely hozzájárult a küldetés sikeréhez.
A roncsolásmentes anyagvizsgálat tehát elengedhetetlen a modern űrtechnológiai gyártási folyamatokban is, lehetővé téve a gyártók számára, hogy a lehető legmagasabb minőségű és a lehető legmegbízhatóbb termékeket állíthassák elő. Az űrhajók hajtómű komponenseinek gyártási folyamatában történő alkalmazása példaként szolgál arra, hogy a roncsolásmentes vizsgálatok milyen kritikus szerepet játszanak a gyártási hibák azonosításában és orvoslásában, biztosítva ezzel a küldetések sikerét és az űrhajósok biztonságát.
A klímakamrák kritikus szerepet játszanak a modern termékfejlesztési és minőségbiztosítási folyamatokban, különösen a gyógyszeriparban. Ezek a speciálisan tervezett berendezések lehetővé teszik a gyártók számára, hogy szimuláljanak különböző környezeti feltételeket, mint a hőmérséklet, páratartalom és sugárzás, értékelve a termékek élettartamát és teljesítményét kritikus körülmények között. Az ilyen klímakamra tesztek elengedhetetlenek annak biztosítására, hogy a gyógyszerek és vakcinák, amelyek életmentő terápiák alapját képezik, megbízhatóan működjenek a való élet szélsőséges körülményei között is, garantálva a betegek biztonságát és a kezelések hatékonyságát.
A gyógyszeripari termékek, különösen a vakcinák és biológiai termékek, rendkívül érzékenyek a környezeti változásokra. A klímakamrákban végzett tesztek során a kutatók és a minőségbiztosítási szakemberek pontosan szimulálhatják azokat a körülményeket, amelyekkel a termékek szállítása és tárolása során szembesülhetnek. Ez magában foglalja az extrém hőmérsékleti ingadozásokat, a magas páratartalmat és a hosszú távú tárolás során bekövetkező változásokat. Az ilyen tesztek kiemelten fontosak a gyógyszeripari logisztikában, ahol a termékek épségének megőrzése életbevágó lehet a globális ellátási láncokban.
Ezenfelül a tesztek lehetővé teszik a gyógyszeripari vállalatok számára, hogy előre jelezzék a termékek eltarthatóságát, optimalizálják a csomagolást, és meghatározzák a szállítási irányelveket. Ez biztosítja, hogy a gyógyszerek megőrizzék stabilitásukat és terápiás hatékonyságukat, függetlenül attól, hogy milyen távoli vagy kihívásokkal teli környezetbe szállítják őket. A klímakamrák így nélkülözhetetlen eszközei a gyógyszeripari innovációnak, hozzájárulva a gyógyszerek fejlesztéséhez és a betegellátás minőségének javításához világszerte.
Egy gyógyszeripari vállalat fejlesztett egy új típusú vakcinát, amelynek tárolása és szállítása során szigorú hőmérsékleti feltételeknek kell megfelelnie. A vakcina hatékonyságának és biztonságának biztosítása érdekében a vállalat klímakamrákat használt a termék hosszú távú stabilitásának és élettartamának tesztelésére.
A klímakamrák segítségével a vállalat képes volt szimulálni a vakcina életciklusát különböző környezeti feltételek mellett, beleértve a magas hőmérsékletet, a páratartalmat és a fény expozíciót. Ezek a tesztek lehetővé tették, hogy meghatározzák a vakcina tárolásához szükséges optimális hőmérsékleti és páratartalmi feltételeket, valamint azokat a körülményeket, amelyek mellett a termék a legstabilabb és leghatékonyabb marad.
A klímakamrák használata a gyógyszeripari termékek tesztelésében kulcsfontosságú előnyökkel jár, többek között:
– Élettartam és stabilitás tesztelése: A klímakamrák lehetővé teszik a gyógyszeripari termékek hosszú távú stabilitásának és élettartamának pontos értékelését, biztosítva, hogy a termékek megőrizzék hatékonyságukat a szavatossági időn belül.
– Szabályozási megfelelés: A klímakamra tesztek segítenek biztosítani, hogy a gyógyszeripari termékek megfeleljenek a nemzetközi szabályozási előírásoknak, amelyek előírják a termékek stabilitásának és élettartamának tesztelését.
– Kockázatcsökkentés: Az alapos tesztelés csökkenti a kockázatát annak, hogy a gyógyszerek hatástalanná válnak vagy veszélyessé válnak a hibás tárolás vagy szállítás miatt.
A bérmérés, mint mérési szolgáltatás, elengedhetetlen része a modern iparnak, lehetővé téve a gyártók számára, hogy a legyártott alkatrészek és szerkezetek méretét nagy pontossággal, akár ~0,001 mm-es precizitással meghatározzák. Ez a fajta szolgáltatás különösen fontos az autóiparban, ahol az akkreditált mérések (MSZ EN ISO/IEC 17025:2018 szerint) alapvető követelmények. A bérmérés nem csupán a termelés minőségének ellenőrzésében játszik kulcsszerepet, hanem a termékfejlesztés és a gyártási folyamatok optimalizálásában is.
A mérési pontosság, megbízhatóság és érzékenység a bérmérés három alappillére. A mérési pontosság azt jelenti, hogy a mérőeszköz által adott érték mennyire közelít meg egy előre meghatározott, hiteles értéket, a megbízhatóság a mérés ismételhetőségére utal, míg az érzékenység a mérési skála változásainak finomságát jelenti. Ezek a tulajdonságok biztosítják, hogy a folyamat során kapott eredmények pontosak és megbízhatóak legyenek, így döntő fontosságúak a minőségellenőrzési folyamatokban.
A modern bérmérési technológiák és szolgáltatások hatalmas előnyöket kínálnak a gyártóknak, többek között:
– Geometriai mérésekhez kapacitás: A legkisebb részletekig terjedő geometriai mérések elvégzésére van lehetőségünk, amelyek kulcsfontosságúak lehetnek a termékfejlesztési folyamatban.
– ISO17025 akkreditált mérések: Minősített mérések biztosítása, amelyek megfelelnek a nemzetközi szabványoknak és elvárásoknak, így garantálva a mérési eredmények elfogadhatóságát és hitelességét. Az ISO17025 egyébként azért fontos, mert máskülönben az autóiparnak nem végezhetnénk méréseket (a fő autóipari szabvány ugyanis, az IATF16949 ezt nem engedi).
– Minden mérőeszköz elérhetősége: Széles körű, fejlett mérőeszközparkunk révén képesek vagyunk a legkülönfélébb mérési igények kielégítésére, így Önnek nem szükséges saját eszközparkot fenntartania.
– Kapacitáscsúcsok kiegyenlítése: Rugalmas szolgáltatásainkkal képesek vagyunk támogatni a gyártási folyamatokat, még az extrém terhelés alatti időszakokban is, segítve a termelés zavartalan folytatását.
– Extrém rövid vállalási határidők: Készen állunk arra, hogy akár 24 órán belül eredményeket szolgáltassunk, ami kritikus lehet sürgős igények esetén.
A bérmérés nem csupán a mérési folyamatok precizitását és megbízhatóságát növeli, hanem jelentős mértékben hozzájárul a gyártási hatékonyság növeléséhez is. Az akkreditált mérések és a fejlett mérőeszközök használata révén a vállalatok képesek lesznek jobban megérteni és optimalizálni termékeiket, miközben biztosítják a termelési követelményeknek való megfelelést.
A bérmérés során alkalmazott technológiák, mint a ZEISS Contura koordináta mérőgép, a GOM ATOS Triple Scan és a Werth CT, lehetővé teszik a legmagasabb szintű pontosságú és megbízhatóságú méréseket. Ezek az eszközök kulcsfontosságúak lehetnek olyan kritikus alkalmazásokban, mint a hibaelemzés-feltárás, a légbuborék keresés vagy a szivárgásteszt elvégzése.
A 3D szkennelés technológia jelentős előrelépést jelent a gépjárműiparban, különösen az alkatrészgyártás és -tervezés területén. Ez a technológia lehetővé teszi a mérnökök számára, hogy pontos, háromdimenziós digitális másolatokat hozzanak létre a fizikai objektumokról, így javítva a termékfejlesztési folyamatok hatékonyságát és pontosságát. A következőkben egy konkrét példán keresztül mutatjuk be, hogyan alkalmazzák a 3D szkennelést a gépjárműalkatrészek gyártásának fejlesztésében.
Egy gépjárműalkatrész gyártó vállalat szembesült azzal a kihívással, hogy az újonnan tervezett motoralkatrészek nem feleltek meg a szükséges geometriai és funkcionális specifikációknak. A probléma gyökere az volt, hogy a tervezési dokumentáció és a ténylegesen gyártott alkatrészek között eltérések voltak, ami hibás összeszereléshez és a végső termék minőségének csökkenéséhez vezetett.
A vállalat úgy döntött, hogy a 3D szkennelés technológiát alkalmazza a probléma megoldására. Az első lépésben a 3D szkennerrel digitális másolatokat készítettek a meglévő motoralkatrészekről, amelyeket aztán összehasonlítottak a tervezési modellekkel. Ez lehetővé tette a mérnökök számára, hogy azonosítsák a geometriai eltéréseket és a tervezési hibákat.
A visszamodellezés, a teljes geometriai ellenőrzés és a bemérési folyamatok segítségével a vállalat képes volt pontosan megérteni, hol és miért jelentkeztek eltérések a tervezett és a gyártott alkatrészek között. A színtérképes deformáció ellenőrzés és az alakhelyesség vizsgálata további információkat szolgáltatott a gyártási folyamat során előforduló esetleges problémákról, így lehetővé téve a gyártási folyamatok finomhangolását és a termékminőség javítását.
A szerszámátvétel során a 3D modellek alapján ellenőrizték, hogy a szerszámok megfelelnek-e a tervezési specifikációknak, és hogy képesek-e az elvárt minőségű alkatrészek előállítására. Ez a folyamat kulcsfontosságú volt annak biztosításában, hogy minden gyártási lépés optimális minőséget eredményezzen.
A 3D szkennelés alkalmazása a gépjárműalkatrész gyártásban nemcsak a termelési hatékonyságot növeli, hanem lehetővé teszi a gyártási folyamatok és a termékminőség folyamatos javítását is. Ennek eredményeként a vállalat képes volt csökkenteni a selejtarányt, növelni a gyártási pontosságot és biztosítani a végső termékek megbízhatóságát. A 3D szkennelés így elengedhetetlen eszközzé vált a modern gépjárműipari gyártásban, segítve a vállalatokat abban, hogy versenyképesek maradjanak a gyorsan változó piaci környezetben.
A gépgyártó vállalat számára az alkatrész precíziós mérése nem csupán egy technikai kihívást jelentett, hanem az egész gyártási folyamat optimalizálásának és a végső termék minőségének kulcsfontosságú eleme is volt. A bonyolult alkatrész pontos méretei és formái meghatározták, hogy milyen hatékonysággal és megbízhatósággal működik majd a végső gép, ami közvetlen hatással volt a termék piaci versenyképességére és a felhasználói elégedettségre.
Az alkatrész komplexitása miatt a mérési folyamatot magas szintű szakértelemmel és speciális mérőeszközökkel kellett megközelíteni. A mérés során különös figyelmet kellett fordítani az apró részletekre és a geometriai pontosságra, hogy biztosítsák az alkatrész minden egyes szempontból megfelel a szigorú műszaki előírásoknak. A hibatűrés optimalizálása érdekében a cégnek olyan méréstechnikai partnert kellett találnia, amely képes volt a legmagasabb pontossági szintek elérésére.
Ebben a kontextusban az Alap Inspektor Kft. választása stratégiai döntésnek bizonyult. A cég nemcsak a szükséges technológiai infrastruktúrával rendelkezett, hanem az iparági tapasztalattal és szakértői tudással is, ami lehetővé tette a vállalat számára, hogy magabiztosan haladjon előre a gyártási folyamat következő lépéseivel.
Miután a gépgyártó cég számos lehetséges szolgáltatót mérlegelt, végül az Alap Inspektor Kft.-t választotta a méréstechnikai partneréül. Az Alap Inspektor Kft. ismertsége rendkívül jó volt a magas színvonalú méréstechnikai megoldások terén, különösen az összetett és precíziós alkatrészek mérésében.
A cég munkatársai gondosan tervezték meg és hajtották végre a mérési folyamatot, alkalmazva a legmodernebb méréstechnikai eszközöket, mint például a koordináta mérőgépeket (CMM) és az optikai szkennereket. Ezekkel az eszközökkel a vállalat képes volt pontosan lemérni az alkatrész minden egyes dimenzióját és geometriai jellemzőjét.
Az Alap Inspektor Kft. által nyújtott precíziós mérés lehetővé tette a gépgyártó cég számára, hogy biztosítsa az alkatrész tökéletes illeszkedését a szerkezet többi részéhez. Az eredmény egy magas minőségű, megbízható gép volt, amely teljes mértékben megfelelt a piaci elvárásoknak. A vállalat döntése, hogy az Alap Inspektor Kft.-vel dolgozzon együtt, végül kifizetődőnek bizonyult, mivel a precíz méréstechnika elengedhetetlen volt a termék sikeréhez.
Kérjen ajánlatot 2 perc alatt!